夾層玻璃生產工藝　　
　　將待夾層的玻璃放入清洗機，由清洗機清洗、烘干后傳送到溫度和濕度都受控的合片室，通常在這里會對玻璃外觀進行檢驗。接下來，將已裁好的膠片放在玻璃面上，膠片需要平整的放置以確保沒有褶皺，再將第二片清洗好的玻璃放在膠片上——即已合好一片夾層玻璃。合片過程需要在非常潔凈的環境中進行，操作人員需要戴頭套、手套，將邊部多余的膠片從夾層玻璃邊緣裁掉。然后對玻璃進行定位，并傳送到滾壓段，滾壓段對玻璃緩緩加熱并用外層包有橡膠的輥軸壓出玻璃和膠片之間殘留的空氣，并將玻璃邊緣密封。最后將夾層玻璃放進高壓釜，高壓釜是夾層玻璃的最后一道工序，他可使殘留空氣融入膠片內并實現膠片的均勻流動性，高壓釜過程加固了膠片與玻璃之間的粘著力，從而產出一片看上去渾然一體的玻璃——夾層玻璃?！　?br /> 　　夾層玻璃的質量缺陷　　　　
　　在實際生產過程中，夾層玻璃的質量缺陷大體分為兩種，外觀缺陷及性能質量缺陷。下面我們遠大玻璃廠家根據不同的缺陷分別論述其產生的原因及解決方法：　　
　　1、原片缺陷　　　　
　　作為夾層玻璃的原片必須滿足其使用要求，光學變形、氣泡夾雜物、結石、波筋、節瘤等都是原片自帶，因此在生產過程中，都應對玻璃進行嚴格檢驗，剔除不合格原片。
　　2、劃傷、水跡　　　　
　　劃傷、水跡一般發生在玻璃預處理中，在切割階段，切割平臺、卸片平臺的干凈與否很大程度上決定了劃傷的多少與大小。磨邊階段產生的原因是玻璃碎屑未處理，磨邊機的皮帶壓力設置太大，壓傷玻璃的邊部；水跡的產生原因主要是在磨完邊清洗過程中風刀的位置不正確，風壓不大，導致附在玻璃表面的水未吹干造成的。解決的辦法是要根據不同厚度的玻璃調整不同的風刀高度，根據實際情況調整清洗速度，并調整玻璃清洗時的擺放角度?！?br /> 　　3、氣泡　　　
　　3.1玻璃邊部小氣泡　　　
　　在高壓釜的最初階段，當高壓釜的壓力恢復到正常值時，玻璃與膠片的溫度依舊很高，（尤其是玻璃邊緣的上半部分）。所以氣體將從膠片的邊緣部排出，出現這個問題的主要原因是高壓釜何時完全解壓，而不是高壓釜的門何時被打開　　
　　解決方法：　　　
　　延長高壓釜的冷卻時間直至玻璃與膠片的溫度完全降低到40℃左右，然后再將高壓釜完全解壓，立即打開艙門，并測量玻璃的溫度。將此溫度與高壓釜的溫度顯示值進行比較，如果偏差很大，則需矯正溫度傳感裝置，可將傳感器放入冰水中0℃或放入沸水中100℃。
　　3.2玻璃邊部的大氣泡　　
　?。?）出現在玻璃下部的半圓形氣泡是由于高壓釜內的工作支架材質太軟，致使夾膠玻璃被分開而形成氣泡。
　　解決方法：　　
　　工作支架材質采用更硬的材料?！　?br /> 　?。?）出現在玻璃四周的半圓形氣泡是由于玻璃預熱預壓后，邊部密封性不良，導致在高壓釜高溫高壓加工時，空氣進入夾膠玻璃的膠片內；或是已經打開的膠片，其保存環境濕度太高?！　?br /> 　　解決方法：　　
　　通過提高預加熱的溫度來保證玻璃邊部的密封性?！　?br /> 　　將開封后的膠片保存于相對濕度為25～5％的環境中（PVB的存儲條件：膠片在密封包裝下可在常溫干燥的房間內儲存三年，存儲溫度要求8～0℃，開封后的膠片存儲在溫度和濕度受控的房間內，要求放置溫度18～20℃，相對濕度25～30％）?！　?br /> 　　3.3氣泡分布于各個位置　　
　?。?）不正確的預處理加工工藝，如果溫度太低，膠片無法完全展開，氣體就會存在于玻璃與膠片之間；如果溫度太高，膠片封邊太早，大量的氣泡會留在在玻璃與膠片之間無法排除?！　?br /> 　　解決方法：　　
　　分析預處理過程的參數，并正確地調試設備?！　?br /> 　　可以提高玻璃的表面溫度，但更好的方法是降低預處理的工作速度。